陶粒砂回轉窯工藝架構簡介：

　　1、陶粒砂回轉窯是用回轉筒體、輥輪支撐裝置、窯頭、窯尾密封裝置、預熱器、除塵器、冷卻器等部分組成。

　　2、窯體與水平呈一定的斜度，在轉動中將物料由窯頭運送到窯尾，其間筒體翻轉滾動，使物料均勻受到高溫加熱，促進其反應形成陶粒砂，整個窯體由輥輪裝置支撐，并有控制窯體上下竄動的擋輪裝置。

　　3、傳動部分除設置主傳動外，還設置了為保證在主傳動電源中斷時仍能使窯體慢速轉動、防止窯體變形的輔助傳動裝置。窯頭采用殼罩式密封，窯尾裝有軸向接觸式密封裝置，保證了密封的可靠性。

陶粒砂回轉窯適用范圍

　　廣泛適用于陶粒砂、黏土、黃泥、河底淤泥、粉煤灰、頁巖、爐渣陶?；剞D窯廣泛用于白云石、高嶺土、鋁礬土、耐火爐料、水泥、石灰石、鈦鐵粉、礬礦、活性炭、焦碳、礦粉、氧化鋁、氧化鎂、氧化鋅、特種水泥等各種物料陶粒的煅燒與制作。

陶粒砂回轉窯車間裝車實拍

提高陶?；剞D窯熱效應的主要措施

　　a.降低回轉窯外表皮散熱損失。目前我國陶?；剞D窯外表皮算熱損失較高，約占陶粒生產總熱耗的20%，主要原因是采用的窯內耐火襯厚度薄、隔熱保溫性能好，使窯外表皮溫度偏高。為減少散熱損失，建議適當增加耐火襯厚度，選用隔熱保溫性能好、耐火溫度和輕度適中的隔熱耐火磚，使回轉窯外表皮溫度下降到干燥預熱帶80-100℃、燒成帶170-230℃，這樣可使回轉窯外表皮散熱損失減少30-40%。

　　b.降低回轉窯腰圍煙氣溫度、利用煙氣余熱。目前我國多數粘土陶粒、粉煤灰頁巖陶粒雙筒回轉窯窯尾煙氣溫度為300-400℃，頁巖陶粒單筒回轉窯窯尾煙氣溫度為400-500℃，窯尾煙氣余熱約占陶粒生產總熱耗的19-24%。在國內成熟的降低回轉窯窯尾壓氣溫度的方法是：在回轉窯干燥于熱帶內配置十字架是、花環斜掛鏈式、揚料磚式3種熱交換裝置，可以使窯尾煙氣溫度下降到200-280℃。我國利用煙氣余熱的成功主要有：將排放的煙氣引入烘干內烘干原材料或煙煤，節省烘干用的燃料消耗;在窯尾煙氣沉降使內配置余熱鍋爐，產出蒸汽或熱水，供生產或生活實用，節省鍋爐用的燃料消耗。

　　c.出窯陶粒余熱利用。陶?；剞D窯卸出的陶粒溫度一般為900-1000℃，約占陶粒生產總熱耗的15%。利用出窯陶粒余熱的方法是：配置多筒冷卻機，冷卻陶粒產生的熱風全部引入窯內作二次風助熱，陶粒余熱利用率約40%;配置導料式多痛冷卻機，冷卻陶粒產生的熱風全部或部分引入窯內作二次風助燃，陶粒余熱利用率越30%;配置豎式分層冷卻機，冷卻陶粒產生的熱風2/3用于烘干邊磨細的煤磨作熱風、1/3熱風引入窯內作二次風助燃，陶粒余熱利用率約75%。

陶粒生產減排技術

　　陶粒生產線運行時產生的污染主要有煙氣、粉塵、廢渣、噪聲等，基本上無污水排放。為達到國家環境保護標準，陶粒生產線必須采取有效減排措施。

　　a.煙氣

　　應選用含硫量低于0.50%的煙煤，以確保排放煙氣中的SO2含量≤0.3%。焙燒時空氣過剩系數應控制在1.5-2.0，以確保在合理的煙氣氣氛

　　下焙燒，使煙氣中的CO含量控制在≤0.5%。

　　b.除塵

　　陶粒生產線產生粉塵的主要部位是煙氣、原材料和陶粒破碎篩分、筒倉頂部，磨機尾氣等，應在相應部位配置高效節能的除塵設備，如尾煙沉降室、臥式電除塵器、旋風除塵器等。

　　c.廢渣

　　應將除塵器手機的粉塵全部回收并分別輸入陶粒生產線不同的原材料筒倉或中間倉，既做到廢粉塵零排放，又可節約原材料的用量和粉磨消耗。將粉磨的尾氣引入一次風高壓鼓風機，與螺旋給料機喂入的煤粉一起送入窯內焙燒，即有利于焙燒、降低熱耗和電耗，又可實現尾氣和細微煤粉零排放。

　　d.噪聲

　　陶粒生產線產生的噪聲的主要設備有破碎機、磨機、振動篩、風機等，噪聲級大的約100dB(A)，較少的為80dB-85dB(A)，應對上述設備增設橡膠隔振墊、消聲器、隔音罩或封閉式，盡量采用地下布置等，以確保工人操作崗位噪聲低于75dB(A)，廠界圍墻外噪聲低于50dB(A)。

    1、結構簡單，具有單位體積高，窯爐壽命長，運轉率高，操作穩定，傳熱效率高，熱耗低等，

　　2、溫度自動控制、超溫報警，二次進風余熱利用，窯襯壽命長、

　　3、窯頭窯尾密封技術及裝置，運行穩定、產量高等顯著特點。